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某汽車生產公司在焊裝車間推行精益生產咨詢項目的案例

作者:天行健咨詢分類:案例分享時間:2017-10-20 09:26:00

目錄:(點擊以下標題可跳到相應段落)

一、項目背景

二、焊裝車間推行精益生產SWOT分析結論

三、焊裝車間推行精益化生產的具體措施

四、項目收益



一、項目背景

某汽車生產公司焊裝車間由于自動化程度較低、生產區域分布較散、物流路線較混亂,因此在生產管理、質最管理、設備管理等方面都存在較大困難。因此,焊接生產的運行情況如何,將直接影響到生產線的生產效率、均衡化和產品質量。從生產上來說,焊裝能否按節拍組織生產,將直接影響后續涂裝、總裝的生產運作;從質量方面,焊裝的自車身一旦成型,就很難進行修復調整,這將直接影響到總裝時各零部件的協調。因此公司特天行健咨詢的行業資深老師開展精益生產咨詢項目,用精益生產的理念和要求,迅速改變公司目前的生產管理模式,不斷持續改進,提高公司的競爭力,從而獲得生存與發展的空間。


二、焊裝車間推行精益生產SWOT分析結論

通過對焊裝車間推行精益生產進行SWOT分析,我們可以看出:在目前產品種類不斷增加,市場價格下降,消費者對質量要求越來越高的內外部嚴峻挑戰的形勢下,公司要擺脫目前的困境,必須不斷提高自身的經營管理水平,將運營效率和成本控制發揮到極致,提高反應速度:同樣的產品,成本要更低;同樣的成本,產品品質要更好;同樣的投入,資源利用率要更高。



三、焊裝車間推行精益化生產的具體措施

1、完善組織,強化領導

①為了加大車間推行精益生產的領導力度,車間專門成立了推行精益生產領導小組,從而在組織上提供了保障。推行精益生產領導小組成員如下:

組長:車間主任

副組長:技術質量副主任、生產副主任

特聘顧問:天行健咨詢公司

成員:技術質量室主任、綜合管理室主任、維修工段工長、各生產工段工長


②加強培訓,實現思想變革,提升業務素質:開展多層次培訓,宣貫精益生產理念,實現思想變革“路線決定以后,干部是關鍵;開展專項知識培訓,提升員工業務素質。精益生產的有效推行,需要全員的參與,更需要員工具有相應的業務素質。


2、優化生產布局和物流路線,實現生產準時化和均衡化

“準時化”是精益生產體系兩大支柱之一。準時化,“就是需要的零郎件,在需要的時候,以需要的數量及時地到達生產線的需要數量。”


“均衡化”則是精益生產具體實施過程中的另外一個重要課題。均衡化包含了兩個方面:一是使同一條生產線上生產的各類產品,盡量縮小同一品種的生產批量,以實現不同品種產品產量的均衡性:另一是使各工序的生產負荷相對均衡,以保持整條生產線的均衡平穩。


3、工位調整前后的效果對比分析

①減少零件周轉次數,調整前,要用鏟車周轉3次,人工搬運2次:而調整后,只需鏟車周轉一次,人工搬運一次。鏟車使用顯和人工作業里均大大減少。


②縮短物流路線。調整前,鏟車運輸距離共120米,調整后縮短了30米,可以減少鏟車油料消耗,降低運營成本。


③實現均衡生產。調整前,采取的是批量組焊后,一般一次最少組焊60件后再統一放到周轉停放區;而調整后,由于組焊后即上線,只能是單件作業。這種作業方式的改變,真正實現了“一個流”的作業方式,杜絕了工序在制品的產生。


④產品質量得到有效控制。調整前,由于是成批生產,一旦設備或其他因紊出現異常而導致產品出現質量問題時,往往都是批量性的:另外,原來在制品周轉次數過多,經常會出現因工位器具不良或搬運產生的質量問題。現在,因為組焊后即上線裝配,可使質量問題即時發現,上述問題也基本得到解決。


⑤節約了場地和工位器具的占用。調整前需要的場地面積=高頂組焊場20M?+周轉場10M?+上線工位4M?=34M?,現在僅用上線工位即可,節約場地30 M?。


四、項目收益

1 8個工位合并為4個工位。按350(臺/天)的產量計算,每天操作工可節省2800次的搬件工作、減少4200m的步行,且可減輕工件表面磕碰幾率;


2、分別優化到前下車身、前后門班組,形成流水單件作業,實現了均衡生產;


3、減少了物流周轉,縮短了物流路線,產品質量得到了有效控制;


4、減輕工人勞動強度,降低生產運行成本。

(本案例來自天行健咨詢公司,由于涉及隱私問題,本案例不一定為完整版本,可能部分省略,敬請諒解!)


文章標簽:精益生產案例
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